Cómo montar el kit de Meccano gigante para construir un coche de rally

Es bastante fácil maravillarse al ver un coche del Campeonato Mundial de Rally corriendo por estrechos carriles de asfalto, deslizándose entre bancos de nieve y sobreviviendo algunos de los terrenos rocosos más difíciles del mundo. Pero, ¿cómo se construyen exactamente estas máquinas?

Hyundai Motorsport ha revelado el proceso con una mirada entre bastidores a cómo construye su coche i20 N Rally2 de 200.000 euros que compite en WRC2 y ha ganado títulos consecutivos del Campeonato Europeo de Rally de la mano de Hayden. Paddón.

Cualquiera que sea la disciplina, los coches de carreras y de rally se construyen meticulosamente: es un arte montar un Meccano o un juego de Lego de tamaño natural, compuesto por unas 3.000 piezas. Es un proceso que Hyundai ha perfeccionado para permitirle producir de 30 a 50 coches al año en su taller de Alzenau, Alemania.

«Para construir un coche de Rally2 necesitamos alrededor de 200 horas y básicamente dos o tres mecánicos trabajan en cada coche, lo que significa que podemos producir un coche en dos semanas», explica Benoît Nogier, jefe de carreras para clientes de Hyundai. “En el Rally1 hay muchas piezas que deben montarse en el chasis tubular y tienen piezas mucho más específicas: no utilizan ninguna pieza estándar. No tenemos muchas piezas estándar en el coche, pero aun así todo está diseñado para ellas y con el híbrido lleva mucho tiempo. Cuando se trata de un híbrido, no puede haber tanta gente trabajando en el coche, por lo que se necesitan al menos 100 horas más que construir un coche de Rally2.

A diferencia de cualquier otra disciplina de deportes de motor, los coches de rally están diseñados específicamente para montarse y desmontarse rápidamente, de modo que se puedan cambiar los componentes durante las asistencias cronometradas. Esto significa que el i20 N Rally2 con tracción en las cuatro ruedas, basado en el i20 N de carretera, debe modificarse. El coche de rally comparte alrededor del 25% de sus componentes con el coche de carretera, aunque algunos están adaptados.

“El coche estándar no está fabricado ni diseñado para ser montado y desmontado como lo hacemos con los coches de rally”, subraya Nogier. “Por ejemplo, la iluminación delantera del coche está diseñada para volver a montarse una o dos veces durante su vida útil. Nosotros tenemos que hacer este proceso a veces dos o tres veces al día. Necesitamos modificar las piezas para lo que necesitamos. Si mantuviéramos los conectores eléctricos estándar, no funcionaría.

“Es una gran parte del diseño y con la experiencia sabemos qué piezas podemos utilizar. Es mucho trabajo encajar todo, pero sabemos lo que tenemos que hacer.

Hyundai ha dividido esta construcción de un i20 N Rally2 con especificaciones de asfalto en 40 pasos, un proceso que puede ser visto en un video de youtube.

La construcción de un coche de Rally2 comienza con un chasis de coche de carretera, equipado con una jaula antivuelco que luego se pinta. Esto se completa antes de que se instalen elementos como el tanque de combustible (80 litros) y todos los elementos eléctricos e interiores, incluidos el tablero, la columna de dirección, la consola central y el depósito del lavaparabrisas. Una parte clave del proceso es el premontaje de componentes a granel para mejorar la eficiencia. Luego, estos elementos se pueden instalar simplemente, lo que puede tardar entre 15 y 30 minutos, dependiendo de la habitación.

«Cuando recibimos esta carrocería, generalmente anticipamos que ciertos elementos del subconjunto, como por ejemplo los bujes están listos para montar en el coche, los bastidores auxiliares están listos, la caja de cambios está lista y el motor», explica Nogier.

«Los motores vienen de fábrica completamente estándar y hacemos las modificaciones, por ejemplo pistones nuevos, etc.» Benoît Nogier

“Los primeros dos pasos son instalar los tubos de los frenos, luego instalamos el mazo de cables. A continuación se añade todo lo necesario para los pilotos y copilotos en el interior del coche y las ruedas de repuesto. A continuación tenemos todo lo que tenemos premontado, con los ejes delantero y trasero, subchasis y caja de cambios, y terminamos con los paragolpes delantero y trasero.

“Por ejemplo, una semana decidiremos trabajar en los ejes delanteros y montaremos de 10 a 15 ejes delanteros, y la semana siguiente haremos lo mismo con el eje trasero. Intentamos pensar un poco en el futuro e intentamos tener en stock varias piezas premontadas del coche para facilitarle las cosas. Esta es una manera de mantener el mismo nivel de calidad.

Curiosamente, según Nogier, el componente que más tarda en instalarse en el coche es el salpicadero: “Es una pieza bastante importante y hay que adaptarla a los coches. Los cuadros de mando que recibimos del proveedor no son todos exactamente iguales, por lo que hay que adaptarse al cuerpo y eso lleva un poco de tiempo.

La instalación del motor es otro paso clave

Foto de: Hyundai Motorsport

Los siguientes 10 pasos incluyen continuar trabajando en el interior del automóvil mientras se atornillan los asientos, los cinturones de seguridad, el volante y el extintor de incendios, un requisito de seguridad de la FIA. Una vez completado esto, el trabajo pasa al exterior del automóvil, con las luces traseras, el portón trasero, el alerón trasero y las puertas delanteras instaladas. Estos paneles de carrocería, excluido el alerón trasero, son de serie. Sólo los parachoques delantero y trasero y los pasos de rueda están diseñados específicamente y están hechos de fibra de vidrio compuesta liviana o fibra de carbono.

Es en este punto cuando se monta en el coche el motor turboalimentado de cuatro cilindros y 1,6 litros, que produce 285 CV, junto con la caja de cambios secuencial de cinco velocidades.

“Los motores llegan de fábrica completamente estándar y hacemos las modificaciones, entonces pistones nuevos, etc. », explica Nogier. “El bloque del motor y el cilindro son muy parecidos al bloque estándar. El resto se modifica. Luego, el motor irá al banco para garantizar que el nivel de rendimiento sea el deseado. Después de que nos entregan los motores, premontamos todas las piezas conectadas, de modo que el motor de arranque, el alternador y el motor queden a la vista. Luego instalamos el embrague y la caja de cambios y ya está listo para montar en el coche.

Una vez instalado el motor, es hora de asegurar las puertas traseras e instalar la bomba de dirección asistida y el alternador; este último es una de las dos únicas piezas, junto con el motor de arranque, que se retiran por completo del coche de carretera. A continuación se montan el radiador y el sistema de refrigeración premontados, esenciales para afrontar las intensas condiciones que afrontará el coche en los tramos, antes de instalar los subchasis delantero y trasero (otro componente premontado), el escape y el eje de transmisión.

«El primer desafío es organizar y encontrar el mejor proceso para que sea más eficiente, pero con la experiencia se vuelve bastante lógico», dice Nogier. “Yo diría que el mayor desafío es mantener el mismo nivel de calidad porque la mecánica no siempre es la misma y porque las piezas no siempre son exactamente iguales, pero la calidad tiene que ser la misma”.

En este punto, el Hyundai i20 N Rally2 realmente comienza a tomar forma de cara a la última serie de 10 especiales.

La suspensión y los frenos son componentes esenciales.

Foto de: Hyundai Motorsport

Las piezas finales de este elaborado rompecabezas mecánico se centran en gran medida en el exterior, comenzando con los amortiguadores delanteros y traseros McPherson ajustables en tres direcciones, uno de los componentes más elaborados y cruciales de cualquier coche de rally. Para efectos de este ejercicio, el auto en cuestión es un modelo de asfalto, pero los clientes tienen la opción de configurar componentes como la suspensión y los frenos para competir sobre tierra.

A continuación vienen los montantes y después los discos de freno ventilados (de 355 mm de diámetro para asfalto en este modelo) con pinzas de cuatro pistones. Antes de la comprobación de los sistemas, antes del vital primer encendido se colocan la barra estabilizadora trasera, la parrilla delantera y los parachoques, así como las llantas de 18 pulgadas.

No importa cuántos automóviles salgan de las líneas de producción, la primera vez que un automóvil terminado arranca siempre brinda una sensación única de satisfacción a quienes construyen estas máquinas avanzadas, capaces de afrontar las condiciones más duras.

“Nos encanta este trabajo y ver un coche arrancar por primera vez siempre es un gran momento para todos nosotros. ¡Es como ver a un recién nacido! Benoît Nogier

“Nos encanta este trabajo y ver un coche arrancar por primera vez es siempre un momento agradable para todos nosotros”, sonríe Nogier. “Hemos estado en este negocio (algunos de nosotros durante 20 años) y cada vez que arrancan el auto por primera vez, siempre hay algo de emoción. ¡Es como ver a un recién nacido!

Transformar un armazón en un coche de rally en dos semanas no es tarea fácil, pero ¿podría este proceso, ya de por sí ingenioso, volverse aún más eficiente en el futuro? «Estamos mucho más organizados en materia de reensamblaje que en el pasado», añade Nogier. «Creo que en el pasado era más 'construimos un coche y luego hacemos otro y otro'. Ahora estamos intentando un poco más anticipar la producción para los próximos seis meses. Tenemos una visión más grande».

“Creo que hemos llegado a cierto punto y no veo que el proceso cambie en el futuro. Lo único que podría cambiar es si cambiamos la tecnología, por lo que si nos volvemos completamente eléctricos o híbridos, entonces tendremos que introducir algunas personas y procesos más en la producción del automóvil, pero no lo veo venir.

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Foto de: Red Bull Content Pool